Ich habe euch das Team aus unserem Einkaufsbüro in der Türkei bereits in diesem Beitrag aus 2020 vorgestellt. Seitdem hat sich mein Kontakt zu den Kolleginnen und Kollegen in Istanbul immer weiter intensiviert. Dieses Jahr habe ich die Möglichkeit genutzt und das Private mit dem Beruflichen verbunden. Meinen einwöchigen Urlaub habe ich am Ende mit drei Tagen Arbeit aus dem Büro vor Ort ergänzt.
Insiderblick – Unterwegs mit Locals
Im Januar habe ich geplant, unsere Kollegin Ipek in der Türkei zu besuchen. Sie wohnt circa eine Stunde von Istanbul entfernt und während meines Aufenthaltes Anfang Juli habe ich bei ihr und ihrer Familie gewohnt. Auf diese Weise haben sich mir unglaublich viele Optionen geboten, Traditionen hautnah zu erleben und das Land von einer ganz anderen Seite kennenzulernen.
Ein ganz besonderes Highlight war das gemeinsame Zubereiten des traditionellen türkischen Baklava. Das ist ein in Zuckersirup eingelegtes Gebäck. Wir haben welches zubereitet, das mit Haselnüssen gefüllt war. Beim Ausrollen des Teiges haben uns Ipeks Schwiegermutter und deren Schwester geholfen. Ohne deren Hilfe und Anweisungen wären wir auch aufgeschmissen gewesen. Anschließend haben wir zusätzlich Gözleme, gefüllte Fladenbrote mit Käse, gemacht. Beides hat köstlich geschmeckt!
Hier verteile ich geschmolzene Butter über dem Gebäck in der FormDas Baklava, nachdem es auf dem Ofen gekommen ist
Die Urlaubsorte der Einheimischen entdecken
Am nächsten Tag haben wir uns früh am Morgen auf den Weg zur Fähre gemacht. Wir haben eine Nacht auf der Insel Bozcaada verbracht und dort die Seele baumeln lassen. Unser Hotel hatte einen eigenen kleinen Strandabschnitt, der zum Baden einlud und das niedliche Zentrum der Insel versprühte griechisches Flair. Die Insel ist vor allem bei den Einheimischen als Ferienort beliebt.
Auf den Spuren der Antike
Anschließend haben wir uns auf den Weg Richtung Izmir gemacht. Ungefähr 70 km südlich der Stadt befinden sich die Ruinen der antiken Stadt Ephesos, die seit 2015 zum UNESCO Weltkulturerbe zählen. Um der Hitze am Tag zu entfliehen, haben wir Ephesos am Abend besucht. Mit der Beleuchtung sahen die Ruinen umso beeindruckender aus!
FSR 2025 – Auch die Türkei ist mit dabei
In die Zeit meines Aufenthalts ist der FRICKE Social Run 2025 gefallen. Da haben Ipek und ich es uns natürlich nicht nehmen lassen, auch noch ein paar Kilometer beizusteuern. An einem kleinen See in der Nähe ihrer Heimatstadt haben wir einen ausgiebigen Spaziergang in der Abendsonne gemacht.
Erst das Vergnügen, dann die Arbeit
Die Arbeit kam während meiner Zeit in der Türkei natürlich nicht zu kurz. Die letzten drei Tage habe ich aus unserem Büro in Istanbul gearbeitet. Auf der Agenda standen Themen rund um das Verbesserungspotenzial unserer türkischen Lieferanten. Im Fokus stand dabei die Verbesserung der Pünktlichkeit der Lieferungen aus der Türkei. Dabei muss die gesamte Lieferkette von der Bestellplatzierung über die Produktion sowie der Transport der Ware berücksichtigt werden. Außerdem möchten wir unsere Zusammenarbeit mit den türkischen Kollegen weiter stärken und haben dafür entsprechende Workarounds besprochen und Verantwortlichkeiten festgelegt, damit die Abstimmungen mit dem Team aus Deutschland reibungslos funktionieren.
Abends waren wir alle gemeinsam essen: Yücel, Ipek, ich, Tamer, Ali und Melik (von links)
Ich danke dem Team unseres Einkaufsbüros und insbesondere Ipek für das herzliche Willkommen und die Möglichkeit, diese tolle Zeit in der Türkei zu verbringen!
Während der Ausbildung bei FRICKE haben die kaufmännischen Azubis in Heeslingen die Möglichkeit, eine Woche lang verschiedene Bereiche der Logistik kennenzulernen. Von der Warenannahme über die Kommissionierbereiche bis hin zur Verpackung erhielt auch ich dadurch einen umfassenden Einblick in die Abläufe. Vorher war das Bild vom Lager eher unklar, jetzt habe ich eine viel bessere Vorstellung davon, wie komplex und ineinander verzahnt die Prozesse im Lager eigentlich sind.
Besonders beeindruckt hat mich das Automatische Kleinteilelager (AKL) – eine Anlage von enormer Größe und mit komplexer technischer Ausstattung.
Einblick ins AKL
Das AKL wurde vor etwa fünf Jahren gebaut und erstreckt sich über 7 Stockwerke mit 40 Ebenen – der sogenannte Puffer. Von dort wird die Ware, aufbewahrt in grauen Kisten, über Rollbänder automatisch an die jeweiligen Arbeitsplätze im AKL geschickt. Hier wird sie von Mitarbeitenden kontrolliert und die benötigte Menge verpackt. Das komplexe System hinter dem AKL speichert auf welchem Platz im Lager sich welche Ware befindet. Sobald ein Kunde den Artikel bestellt, sendet das System die Kiste mit der Ware von diesem Platz direkt zum Arbeitsplatz des Mitarbeiters, wo sofort kommissioniert werden kann.
Das AKL von einer begehbaren Fläche fotografiert
Das AKL verfügt über rund 10 solcher Arbeitsplätze, inklusive einer Bühne, an der die verpackten Kartons dann von der AKL „NIO“ Bühne kontrolliert, mit Deckeln verschlossen und mit Labels versehen werden.
Das Paket bekommt erst seinen Deckel…… und dann das Label!
Meine Aufgaben und Eindrücke im AKL
Meine Hauptaufgabe im AKL war es, die Ware zu den Aufträgen versandbereit zu machen – ein Vorgang, der auch als „Picken und Packen“ bezeichnet wird. Die automatisierte Übergabe der Teile vom Puffer an den Arbeitsplatz funktionierte reibungslos. Die Kisten wurden zu mir transportiert und ich habe die benötigen Artikel aus den Kisten in die Versandkartons gelegt. Das AKL hat dabei überprüft, ob auch tatsächlich die richtige Menge gewählt wurde.
Ein Arbeitsplatz im AKL
Für mich war die Erfahrung besonders spannend, da ich die Größe, die Aufgaben und den hohen Automatisierungsgrad des AKL live erleben konnte. Durch den Lagerdurchlauf konnte ich außerdem den Weg nachvollziehen, den ein Artikel in unserem Lager zurücklegt: Von der Warenannahme und der Einlagerung über das Zusammentragen der Artikel für die Aufträge bis zum Verpacken der Ware und dem Verladen in die richtigen Fahrzeuge.
Die Kolleginnen und Kollegen in den verschiedenen Abteilungen bewältigen jeden Tag eine beachtliche Menge an Sortierungs-, Verpackungs- Kontroll- und Verladetätigkeiten – etwas völlig anderes als das, was ich aus dem Büro kenne.
Danke für den Einblick!
Vielen Dank an alle Kolleginnen und Kollegen, die uns die ganze Woche über begleitet und uns einen Einblick in ihre Arbeit ermöglicht haben. Es war spannend, das Lager mal aus nächster Nähe zu sehen, dabei jede Menge Neues zu lernen und Erfahrungen zu sammeln.
Letztes Jahr besuchte Lara unseren GRANIT Standort in Peterborough in Großbritannien und unterstütze dort im Lager. Auch sie machte dort interessante Erfahrungen, die sie in ihrem Blogbeitrag mit uns teilt.
GRANIT PARTS zeichnet sich durch ein riesiges Sortiment aus. Über 14 Millionen Artikel sind im Onlineshop zu finden, darunter Originalteile, Erstausrüsterware sowie sogenannte Eigenmarken. Zu den Eigenmarken zählen zum Beispiel ROTARO, TRAXOR, PROBOSS oder ENDURANCE CARBIDE. Die Entwicklung einer solchen Eigenmarke bis hin zum Verkauf ist umfassender als so mancher denken mag.
Was ist eine Eigenmarke eigentlich?
Stefanie aus dem Marketing ist zuständig für den Bereich Private Brand Design & Print-Marketing und kennt sich bestens mit der Entwicklung von Eigenmarken aus. Sie beschreibt eine Eigenmarke als hochwertigen Produktbereich, der in enger Zusammenarbeit mit verschiedenen Partnern entsteht. Die Produkte einer Eigenmarke erfüllen hohe Qualitätsansprüche, stehen etablierten Herstellermarken in nichts nach und überzeugen durch einen eingetragenen Markennamen, ein markentypisches Design sowie eine Verpackung mit eigenem Logo.
Um herauszufinden, für welches Produkt eine Eigenmarke entwickelt werden soll, arbeiten verschiedene Abteilungen zusammen: Der Vertrieb, welcher in direktem Kontakt mit Kunden steht, kennt deren Interessen und Präferenzen. Das Productmanagement kann anhand von Umsatzzahlen und Sortimentslücken Potenziale erkennen. Nachdem sich die Abteilungen ausgetauscht und auf einen Produktbereich für die Entwicklung einer Eigenmarke geeinigt haben, wird das Marketing herangezogen. Die Kollegen dieser Abteilung kümmern sich um markenrechtliche Fragen und die Markteinführung, außerdem beschäftigen sie sich mit der Kommunikation nach außen, sei es beispielsweise Werbung.
Die Entwicklung beginnt
Bei der Entwicklung einer Eigenmarke beginnt alles mit einem Anforderungskatalog, der an mehrere potenzielle Hersteller der neuen Produkte gesendet wird. Darin enthalten sind bevorzugte Materialen, die gewünschte Qualität und viele weitere Eckpunkte. Die letztliche Auswahl für einen Hersteller der Eigenmarke fällt dann unter anderem je nach Umsetzung, Preis, Lieferzeit und natürlich nach Qualität der anhand der Anforderungen entwickelten Prototypen.
Sobald die Produktion beginnt, wird sie regelmäßig von Kollegen aus dem Productmanagement oder des internationalen Einkaufsbüros besucht und begutachtet. Sollte an den Produkten ein Mangel festgestellt werden, sucht man sofort nach Lösungsmöglichkeiten. Das Produkt wird daraufhin überarbeitet und der Prozess beginnt von vorne bis das finale Produkt vorliegt.
Die einzelnen Komponenten einer ROATARO Gelenkwelle
Die Namensgebung – ein langwieriger Prozess
Schon zu Beginn des Prozesses beginnt das Marketing, parallel an der Namensfindung sowie am Branding zu arbeiten. Die Namensfindung ist ein zeitaufwändiger Prozess. Bei der Wahl eines Namens ist es zunächst wichtig ihn kurz und einfach zu halten. Er soll außerdem in allen Sprachen nutzbar sein und wird oft von einem zusammenhängenden Wort abgeleitet. ROTARO klingt zum Beispiel ähnlich wie „rotieren“, ein grundlegender Vorgang in einer Gelenkwelle. Marktforschung hat zum Beispiel außerdem ergeben, dass das Nutzen der Buchstaben X oder R den Namen und damit das Produkt stärker erscheinen lassen. Anhand dieser Anhaltspunkte lassen sich schon einige Namenvorschläge entwickeln.
Nach der Einigung auf einen Namen werden Anwälte eingeschaltet, um die Marke zu schützen. Erst wenn ein Name gewählt, eingetragen und geschützt ist, kann man sich an die Gestaltung von Logos, Icons oder Slogans machen.
ROTARO – höchster Anspruch an die neuen Produkte
Die Entwicklung der Eigenmarke ROTARO begann schon im Jahr 2020. Der Vorschlag konnte zuvor mit seinem großen Potenzial überzeugen.
Was ist eine Gelenkwelle?
Eine Gelenkwelle wird hinten am Schlepper angeschlossen und verbindet diesen mit dem dahinter gespannten Arbeitsgerät. So wird das Arbeitsgerät mit Energie vom Schleppermotor versorgt und angetrieben.
Maurice aus dem Productmanagement war maßgeblich an der Entwicklung dieser Eigenmarke beteiligt und berichtet, dass bei der Arbeit an den Produkten viele Versionen getestet werden müssen, bevor sie den hohen Ansprüchen gerecht werden. Doch hohe Ziele verlangen auch viel Anstrengung. Und so konnte im Januar 2022 in Zusammenarbeit mit der Uni Bremen ein hochwertiger ROTARO Prototyp vorgezeigt und einem besonderen, abschließenden Test in Heeslingen unterzogen werden. Bei diesem wurden erneut alle Materialien auf Härte und Beständigkeit sowie die Gelenkwelle unter Anwendung am Schlepper getestet. Die Gelenkwelle wurde dabei einer Überbelastung ausgesetzt und dahingehend auf Herz und Nieren geprüft und mit Wettbewerbsprodukten verglichen.
Testaufbau der Gelenkwelle am Schlepper, angeschlossen an einen Widerstand
Verpackung und Logo werden entworfen
Neben Material und Qualität spielen natürlich auch die Farbe und das Design eine Rolle. Mit diesen Punkten beschäftigt sich das Marketing. Es geht um das Designen einer Verpackung, die durch eine Illustration auf der Außenseite bereits eine Vorschau des Produkts bietet. Da die Qualität des Packagings viel über das Produkt aussagt, muss auch hier auf Hochwertigkeit geachtet werden. Nach vollständiger Ausarbeitung einer Verpackung wird dem Hersteller ein sogenanntes Manual zugestellt – ein Handbuch mit dem er das gewünschte Packaging genau den Wünschen entsprechend herstellen kann.
Darüber hinaus muss sich das Marketing mit der Entwicklung eines Logos beschäftigen. Die Eckpunkte, nach denen man sich dabei richtet, sind insbesondere Leserlichkeit, Farbgebung und ganz grundsätzlich die Umsetzbarkeit der Verpackung oder des Labels seitens des Herstellers. Es müssen außerdem auch ein paar Schritte vorausgedacht werden: Wo soll sich das Logo später auf der Verpackung befinden? Ist das Logo gut in Werbung einzubinden? Passt es auf Angebotsvorlagen?
Logo, Icons, Slogan und Name müssen dabei zum Design des restlichen Sortiments passen, sodass ein stimmiges Gesamtbild des Warenangebots entsteht. Sobald dieser Prozess abgeschlossen ist, existiert ein Produktbereich mit eigenem Namen, herausstechendem Design und hohem Qualitätsstandard.
Verschiedene Varianten des ROTARO Logos
Markteinführung: „Das haben wir entwickelt!“
Sobald die Eigenmarke mitsamt ihrem Logo und der Verpackung fertiggestellt wurde, ist der nächste Schritt die Markteinführung. Dem Kunden muss gezeigt werden: „Das haben wir entwickelt!“ Fotoshootings der Produkte finden statt, Broschüren und Produktaufsteller werden entwickelt und auch Schulungen für Mitarbeitende dürfen nicht fehlen. Ein Slogan, der dem Kunden im Kopf bleibt, ist ebenfalls wichtig: Bei ROTARO hat man sich für „Power to perform“ entschieden – einprägsam und aussagekräftig. Außerdem erstellte man für ROTARO eine eigene Landingpage im Webshop und es wurden hochwertige Werbegeschenke entwickelt, um die Qualität der beworbenen Produkte zu unterstreichen.
Schließlich findet noch eine Preissegmentierung statt und die ersten Bestellungen beim Lieferanten werden aufgegeben. Natürlich müssen die bestellten Produkte später auch gelagert werden – hier kommt es auf die Absprache mit der Logistik an. Es gilt zu klären, in welcher Form die Ware angeliefert werden soll, wie viel Kapazität zum Lagern existiert und wo die Artikel gelagert werden sollen. Sind diese Schritte erledigt, kann der Verkauf beginnen.
Der Weg bis zur Eigenmarke ist nicht immer einfach, immer aufs Neue müssen Lösungen für verschiedene Probleme gefunden werden. Es gibt vieles zu beachten, oftmals auch Kleinigkeiten mit großer Relevanz für den Prozess. Außerdem ist beinahe das gesamte Unternehmen in die Entwicklung der Eigenmarke eingebunden. Bei so einem Prozess ist Durchhaltevermögen gefragt – eine Fähigkeit, die unsere Kollegen zu meistern wissen.
Auch die Eigenmarke PROBOSS hat eine spannende Entstehungsgeschichte. Um mehr über die Entwicklung der hauseigenen Schleppersitze zu erfahren, könnt ihr euch den Beitrag von Leona durchlesen.
Der Vertriebsinnendienst Deutschland wächst – und mit ihm unsere Standorte. Besonders in Delbrück hat sich in den letzten Wochen einiges getan: Der Umzug vom bisherigen Standort Hövelhof wurde erfolgreich abgeschlossen und das Team hat sein neues Zuhause bereits bezogen.
Hier erfahrt ihr mehr!
Einzug mit Teamgeist und Muskelkraft
Am Freitag, den 23. Mai, hieß es: Umzugstag! Dank hervorragender Teamarbeit und vielen helfenden Händen konnte der komplette Standort in Eigenregie – ganz ohne Umzugsunternehmen – in Rekordzeit eingerichtet werden.
Während ein Teil des Teams in Delbrück bereits mit dem Aufbau der ersten Möbel beschäftigt war, wurde in Hövelhof fleißig abgebaut, verpackt und verladen. Insgesamt wurden vier Touren zwischen den Standorten gefahren – mit Transporter und Anhänger.
Als gegen Mittag auch die letzten Möbelstücke ihren neuen Platz gefunden hatten, stärkten sich alle gemeinsam mit Pizza. Die IT war ab 10 Uhr mit zwei Kollegen vor Ort und sorgte dafür, dass der Standort pünktlich ans Netz ging.
Mehr Platz – mehr Beratung
Mit dem neuen Standort in Delbrück stehen dem Team nun 263 m² Bürofläche zur Verfügung. Aktuell arbeiten hier 11 Kollegen aus den Divisionen Baumaschine, Schleppertechnik, Nutzfahrzeuge & Reifen, Gülle & Biogas und Garten & Forst.
Blick von Außen auf das Bürogebäude
Teamcoach Benjamin berichtet von einem gelungenen Start: Besonders das moderne Umfeld mit wesentlich mehr Bürofläche wurde von den Mitarbeitenden positiv aufgenommen.
Wachstum auch in Hemmoor
Auch in Hemmoor wird erweitert: Ein zusätzliches Stockwerk sorgt für mehr Platz und kurze Wege zwischen den Abteilungen. Neben dem Vertriebsinnendienst ist die Rechnungsabteilung, Technische Redaktion, der Export sowie das MMDM und die Disposition vertreten. Durch die Erweiterung ist auch zukünftig für jede Abteilung personelles Wachstum möglich. Mit 364 m² mehr Fläche und rund 30 Mitarbeitenden, davon circa 10 im Vertriebsinnendienst, ist Hemmoor ein wichtiger Standort.
Aktuelle Standorte in Deutschland des Vertriebsinnendienstes von GRANIT PARTS
Zusammen läuft’s!
Ob Transport, Aufbau oder Einrichten – der neue Standort Delbrück zeigt, was wir gemeinsam bewegen können. Ein riesiges Dankeschön an alle, die mit angepackt haben!
Falls ihr mehr über den Vertriebsinnendienst und seine Tätigkeiten erfahren wollt, könnt ihr hier lesen, wie KI den Mitarbeitenden zu Hilfe kommt.
Als wir euch in unserem ersten Beitrag „FRICKE goes Tholey“ über den Bau des Logistikzentrums in Tholey informiert haben, steckte das Projekt noch in den Kinderschuhen. Mittlerweile ragen auf dem Gelände der ehemaligen Matschwüste große Lagerhallen in den Himmel. Im Juli 2024 hat die Grundsteinlegung stattgefunden und erst kürzlich wurden die Gebäude des ersten Bauabschnitts übergeben. Für das Frühjahr 2026 ist die Inbetriebnahme des Logistikzentrums geplant. Dafür muss hinter den Kulissen noch viel passieren. Tagtäglich wird hart daran gearbeitet, um den Zeitplan einhalten zu können. Wir wollen euch in diesem Beitrag ein aktuelles Update zum Stand des Projektes geben und einen Teil des Teams vorstellen.
Andreas – Als Projektleiter alles im Griff
Andreas ist der zukünftige Standortleiter des Logistikzentrums in Tholey und seit 3 Jahren ein Teil der FRICKE Gruppe. Er ist gebürtiger Saarländer und genießt es, wieder in der eigenen Heimat tätig zu sein, nachdem er dieser mit 18 Jahren den Rücken zugekehrt hatte. Sein erstes halbes Jahr bei FRICKE bestand vor allem darin, das Unternehmen und die dazugehörigen Prozesse kennenzulernen. Da das am besten vor Ort selbst funktioniert, hat Andreas die ersten sechs Monate in Heeslingen verbracht. Mittlerweile ist er nur noch alle zwei bis drei Wochen dort und verbringt die restliche Zeit in Tholey.
Befinden sich die Büros dort momentan noch in Baucontainern, wird es in ca. einem Monat soweit sein und das Team kann die fertigen Büroräume beziehen. Momentan beschäftigt sich Andreas in seinem Arbeitsalltag nicht nur damit, die Automatisierung fertigzustellen und Prozesse im Werk selbst zu definieren, sondern auch damit, die gesamte Infrastruktur am Standort aufzubauen. Alles, was am Hauptstandort in Heeslingen bereits vorhanden ist, muss für Tholey erst noch organisiert werden. Angefangen mit der Rekrutierung des Personals über die Beschaffung von Verbrauchsmaterialien bis hin zu der Organisation der Reinigung der Räumlichkeiten und Entsorgung. Damit hat man allerhand zu tun!
Andreas (links) bei der Führung durch die Logistikhallen mit Hans-Peter Fricke (rechts) in Tholey
Hendrik – Schnittstelle zwischen Software und Lagertechnik
Hendrik war bereits bei der Grundstücksauswahl für den neuen Logistik-Standort beteiligt, so dass er als erster Mitarbeiter der FRICKE Gruppe das Grundstück in Tholey Ende 2017 besichtigt hat. Seit Februar 2022 ist er erneut in dem Projekt involviert. Am Standort Tholey wird SAP EWM eingesetzt. Das steht für Extended Warehouse Management und ist das Lagerverwaltungssystem von SAP, welches bereits an allen Lagerstandorten bei unserem Tochterunternehmen Hofmeister & Meincke eingesetzt wird. Wie bereits bei Hofmeister & Meincke ist Hendrik auch am Standort Tholey für die Einführung von SAP EWM sowie die ERP-Integration verantwortlich. Neben der Abbildung der kompletten Prozesskette vom Wareneingangs- bis zum Warenausgang gilt es viele übergreifende Fragen abzustimmen: Wie wird im Webshop und SAP ERP-System gesteuert, welcher Auftrag zukünftig von welchem Standort ausgeliefert wird? Welche Versandoptionen gibt es pro Standort und wie werden diese dem Kunden dargestellt? Wie werden Umlagerungen zwischen den Werken abgebildet? Zusätzlich kommt die Abbildung des Materialflussrechners im EWM sowie die Anbindung des automatischen Shuttle-Lagers dazu. Vor allem bezüglich des Shuttle-Lagers, aber auch zu vielen anderen Prozessen steht Hendrik in einem engen Austausch mit Wesley, um die zukünftigen Softwarelösung für den Standort Tholey festzulegen.
Hendrik ist der richtige Ansprechpartner, wenn es um die IT-Themen geht, die die logistischen Prozesse betreffen
Wesley – Verantwortung für Automatisierung und Logistikplanung
Wesley ist seit dem ersten Kick-off-Termin im Frühjahr 2021 in das Projekt rund um Tholey eingebunden. Angefangen als Werkstudent hat er nach seinem Masterabschluss im Frühjahr 2022 die Stelle als Teilprojektleiter für die Automatisierung angetreten. Auch wenn sein Herz vor allem für die Produktionstechnik schlug, konnte ihn die Logistikplanung, mit der er sich im Rahmen der Projektplanung rund ein Jahr lang eindringlich beschäftigt hat, dennoch überzeugen.
Wesley hat das Projekt bereits vom ersten Ideenaustausch mit den externen Logistikberatern über die Ausschreibung der Automatisierungstechnik bis hin zum heutigen Stand begleitet. Momentan schreitet der Aufbau der automatisierten Intralogistik im Inneren der Hallen mit großen Schritten voran. Trotzdem ist die die Planungsarbeit noch nicht abgeschlossen. Die Planung findet vom Groben ins Feine statt und aktuell befindet sich das Team in den letzten Zügen der Feinplanung. Hierzu gehört beispielweise die Detaillierung der Arbeitsplätze, an denen die Mitarbeiter später hocheffizient arbeiten werden. Daneben finden derzeit unter anderem die finalen Anlagen-Simulationen sowie die Vorbereitungen für die Tests und den Ramp-Up der Anlagentechnik statt. Durch den Standort in Tholey ergibt sich auch ein neues GRANIT Logistiknetzwerk. Deswegen beschäftigt sich Wesley mit dem Thema der Logistiknetzwerkplanung, bei dem es um die Beantwortung von Fragestellungen wie „Welche Kunden beliefern wir zukünftig aus welchem Logistikzentrum?“ geht.
Wesley kennt die Fördertechnik bis ins kleinste Detail
Während Wesley die Fördertechnik aus dem FF kennt, gehört es auch zu seinen Aufgaben, dieses über die Jahre angesammelte Know-how an das Technik-Team weiterzugeben. An dieser Stelle kommen Randolf und sein Team ins Spiel.
Randolf – Die Technik im Blick
Randolf war nach Andreas der zweite feste Mitarbeiter vor Ort in Tholey. Er ist Teamleiter Anlagen- und Gebäudetechnik und seit dem 01.04. bei der FRICKE Gruppe beschäftigt. Wie Andreas kommt auch er aus der Region und hat die Entstehung des Logistikzentrums hautnah miterlebt. Das Gelände liegt auf seinem ehemaligen Arbeitsweg, sodass Randolf tagtäglich den Fortschritt auf der Baustelle verfolgen konnte. Das Projekt ist seit Baubeginn in der Region bekannt und hat daher seine Neugier geweckt.
Zukünftig wird sein Team aus 11 Elektrikern, Elektrotechnikern und Mechatronikern bestehen. Gemeinsam werden sie dafür zuständig sein, die Anlagen und Maschinen am Laufen zu halten und gegebenenfalls zu reparieren. Dafür finden in nächster Zeit umfangreiche Schulungen und Einweisungen statt, um die Anlagenteile kennenzulernen und die Instandhaltung dieser zu gewährleisten. Im Bereich der Gebäudetechnik kümmert sich das Team zum Beispiel um die Sprinkleranlagen für den Brandschutz, Lüftungs- und Heizsysteme zur Regulierung des Raumklimas oder um die Notstromaggregate, die bei Stromausfällen eine unterbrechungsfreie Versorgung sicherstellen. Die gesamte Intralogistik wird somit von Randolfs Team verantwortet. Sie sorgen dabei für einen reibungslosen Ablauf aller innerbetrieblichen Materialflüsse.
Randolf bei seinem ersten Besuch im Lager in Heeslingen
Tholey als Gemeinschaftsprojekt
Das Projekt liegt hervorragend im Zeitplan und das Team rechnet damit, ab März die ersten Pakete ausliefern zu können. Die Bruttogeschossfläche von 28.000 Quadratmetern aus dem ersten Bauabschnitt entspricht circa einem Drittel der Fläche des Lagers in Heeslingen. Mit dieser Größe wird das Logistikzentrum in Tholey das Lager in Heeslingen zukünftig entlasten und bei der Auslieferung der Ware vor allem an Kunden aus dem Süden tatkräftig unterstützen. Wenn der Standort in Tholey voll ausgebaut ist, wird die Fläche die Größe des Lagers in Heeslingen sogar übersteigen.
Die Lagerhallen von innenDas Gelände aus der Vogelperspektive
Das Projekt rund um das neue Logistikzentrum in Tholey ist eine wahre Mammutaufgabe, die nur gemeinsam zu bewältigen ist. Neben den Projektteams vor Ort gehören auch weitere Teilprojekte mit dazu, ohne die die Realisierung gar nicht möglich wäre. Neben der IT-Infrastruktur muss auch eine umfangreiche Netzwerkplanung aufgebaut werden, damit der Warenfluss für die Läger in Heeslingen und Tholey effizient gestaltet wird. Außerdem muss das nötige Personal angeworben werden, das einen reibungslosen Ablauf der Prozesse gewährleistet. Die ausgezeichnete Zusammenarbeit während des gesamten Projektes hat dazu geführt, dass der Zeitplan eingehalten werden kann und alle dem großen Go-Live optimistisch entgegenblicken.
Als ich im August 2017 mein duales Studium Wirtschaftsingenieurwesen bei der FRICKE Gruppe begonnen habe, hatte ich noch rein gar keine Ahnung, wo ich am Ende des Studiums meinen Platz im Unternehmen finden werde. Dann bin ich im Mai 2020 bei uns im Bestandsmanagement gelandet und seitdem geblieben. In den vergangenen fünf Jahren hat sich aber viel getan und die Abteilung ist stark gewachsen. Eine interne Umstrukturierung Anfang dieses Jahres hat es uns ermöglicht, einen Teil des Teams für anstehende Prozessoptimierungen zu spezialisieren. Dazu gehöre auch ich. Da sich aufgrund dessen Aufgabenfelder verändert haben und die Abteilung neu gegründet wurde, haben wir am 02. April den 1. FRICKE Supply Chain Planning Day veranstaltet.
Brainstorming über den Dächern Hamburgs
Dazu haben wir uns im Hamburger Büro über den Dächern der Stadt getroffen und uns für einen Tag den dortigen Meetingraum geblockt. Nach einer lockeren Vorstellungsrunde ging es tiefer in die bisher bearbeiteten Themen. Dabei haben wir über Forecasting, die Berechnung von Sicherheitsbeständen und über die Bestandszusammensetzung diskutiert, denn zukünftig wird es unsere Aufgabe im Supply Chain Planning sein, bereits bestehende Prozesse und Lagerbestände zu optimieren, um eine kontinuierlich hohe Warenverfügbarkeit sicherzustellen.
Den Abend haben wir bei einem gemeinsamen Abendessen ausklingen lassen. Bei Pizza und Pasta ließen wir den Tag noch einmal Revue passieren.
Von links nach rechts: Leona, Tim, Erik, Sabrina, Monique und Jörn
Ausblick Supply Chain Planning: Fokus auf kontinuierliche Verbesserung
Direkt im Anschluss haben wir den 2. FRICKE Supply Chain Planning Day geplant. Dieser soll am 16. Juli stattfinden. Bis dahin warten viele spannende Themen auf uns. Wir setzen auf eine strategische Netzwerkplanung – insbesondere im Hinblick auf den Standort Tholey – um unsere Lieferketten noch effizienter zu gestalten. Gleichzeitig verfolgen wir das Ziel, unsere Bestände zu optimieren. Eine hohe Produktverfügbarkeit bei gleichzeitig reduziertem Lagerbestand steht dabei im Fokus. Auch bei unseren internen Abläufen schauen wir genauer hin. So möchten wir unsere Einkaufsprozesse einfacher und transparenter gestalten und gemeinsam mit unseren Lieferanten an einer besseren Anlieferqualität arbeiten. Denn nur wenn alle Akteure entlang der Supply Chain zuverlässig zuammenarbeiten, wird ein reibungsloser Ablauf garantiert.
Wenn ihr noch mehr über die Karriere im Bereich Procurement und Supply Chain erfahren wollt, schaut gerne in dem Beitrag „Einkauf ohne Limit“ vorbei, in dem Christoph über seine Erlebnisse berichtet.
Am 26. Februar 2025 war es wieder so weit: Der FRICKE TECH DAY ging in die zweite Runde! Seit der Premiere im Jahr 2023 hat sich dieser besondere Tag als festes Event für alle Entwickler der FRICKE Gruppe etabliert. In diesem Jahr fand die Veranstaltung in den neuen Büroräumen des FRICKE E-Commerce Hubs in Bremen statt, die erst vor wenigen Wochen bezogen wurden. Ein perfekter Rahmen für spannende Diskussionen, innovative Ideen und den fachübergreifenden Austausch innerhalb der Entwicklerteams.
Ein Tag voller Wissen und Austausch
Der FRICKE TECH DAY 2025 vereinte Entwickler aus Hamburg, Bremen und Heeslingen. Anwesend waren unter anderem die Teams vom FRI:X Innovation Lab (Rep Guide), der E-Commerce-Entwicklung, EDI und der IT-Security. Neben den geplanten Sessions blieb auch genügend Zeit für persönliche Gespräche, um sich über aktuelle Projekte und Herausforderungen auszutauschen.
Spannende Sessions und innovative Themen
Das Programm war breit gefächert und deckte eine Vielzahl aktueller Themen ab. Von künstlicher Intelligenz über moderne Datenbank- und Logging-Methoden bis hin zu innovativen Web-Technologien – die Vielfalt der Sessions zeigte die Bandbreite an Know-how innerhalb der FRICKE Gruppe.
Kulinarische Highlights und Teamgeist
Natürlich durfte auch das leibliche Wohl nicht zu kurz kommen! Zum Mittag gab es frische Wraps und Bowls, die bei allen Teilnehmern gut ankamen. Am Abend fand dann ein gemütliches Beisammensein statt, bei dem der Tag mit leckerer Pizza ausklang. Danach sorgte ein spannendes Kicker-Turnier für viel Spaß und gute Stimmung.
Fazit: Ein voller Erfolg!
Der FRICKE TECH DAY 2025 war ein voller Erfolg und hat gezeigt, wie wertvoll der direkte Austausch unter Entwicklern ist. Die Veranstaltung bot eine perfekte Mischung aus Wissensvermittlung, Networking und Unterhaltung. Besonders das neue Büro in Bremen, das erst seit wenigen Wochen in Betrieb ist, bot eine ideale Umgebung für die Veranstaltung.
Wir freuen uns schon auf die nächste Runde und sind gespannt, welche neuen Themen und Technologien beim nächsten Mal auf uns warten!
Due to a lack of space and outdated premises, GRANIT PARTS in Denmark had long dreamed of moving to modern and functional office premises. Now this dream has become reality. However, it was a long process, which is why the joy of the new premises is now all the greater.
The move to the new offices required a lot of time and various decisions, big and small. Our photo collage gives you a good insight into the development that has taken place since we took over the new address in Aabenraa in January 2024. Since then, there has been a lot to do to thoroughly renovate the premises and adapt them to the specific requirements of modern and functional office workplaces.
The employees were actively involved throughout the entire design process and were able to pass on their ideas and wishes to the commissioned architects. Electricians, carpenters, bricklayers, painters and ventilation specialists worked for months to complete the new offices. Unfortunately, there were still some delays, which meant that the planned move-in date had to be postponed several times. In the end, however, we were able to celebrate the big moving day at the end of October 2024.
With the move to the new address Kresten Philipsens Vej 4C, GRANIT Denmark has reached an important milestone, which was of course duly celebrated! On January 23rd, Hans Peter Fricke, Managing Director of the FRICKE Group, visited us for the official office opening. The corks popped and we celebrated with sparkling wine and traditional Danish “Kransekage”.
Among the guests were GRANIT PARTS COO Boris Schöpplein, all Danish employees, but also colleagues from Germany, Sweden and Finland, as the inauguration ceremony was combined with a Scandinavian field service conference. Presentations on the topics of gardening/forestry, hydraulics, GRANIT Webshop, GRANIT Partner Shop and construction machinery industry also took place on this day.
In the evening, the celebrations continued at the Hotel Europa, where a three-course dinner was served, followed by drinks at the bar.
We are particularly proud that our new office now offers great meeting facilities, an inviting canteen and – most importantly – more space for productive work.
Would you like to find out more about our locations abroad? Then take a look at our article about GRANIT Switzerland!
Aufgrund von Platzmangel und veralteten Räumlichkeiten träumte GRANIT PARTS in Dänemark schon lange von einem Umzug in moderne und funktionale Büroräume. Nun ist dieser Traum Wirklichkeit geworden. Allerdings war es ein langer Prozess, weshalb die Freude über die neuen Räumlichkeiten jetzt umso größer ist.
Der Umzug in die neuen Büros erforderte viel Zeit und diverse große und kleine Entscheidungen. Unsere Fotocollage gibt euch einen guten Einblick in die Entwicklung, die seit der Übernahme der neuen Adresse in Aabenraa im Januar 2024 stattgefunden hat. Seitdem gab es einiges zu tun, um die Räumlichkeiten grundlegend zu renovieren und an die spezifischen Anforderungen an moderne und funktionale Büroarbeitsplätze anzupassen.
Die Mitarbeitenden wurden während des gesamten Gestaltungsprozesses aktiv einbezogen und konnten ihre Ideen sowie Wünsche an das beauftragte Architekturbüro weitergeben. So arbeiteten Elektriker, Zimmerleute, Maurer, Maler und Lüftungsspezialisten monatelang an der Fertigstellung der neuen Büros. Leider kam es trotzdem zu einigen Verzögerungen, sodass der geplante Einzugstermin mehrmals verschoben werden musste. Schlussendlich konnten wir dann aber Ende Oktober 2024 den großen Umzugstag feiern.
Mit dem Umzug in die neue Adresse Kresten Philipsens Vej 4C hat GRANIT Dänemark einen wichtigen Meilenstein erreicht, was selbstverständlich gebührend gefeiert wurde! Am 23. Januar besuchte uns Hans Peter Fricke, Geschäftsführer der FRICKE Gruppe, zur offiziellen Büroeröffnung. Es knallten die Korken, und wir feierten mit Sekt und traditionellem dänischen „Kransekage“.
Unter den Gästen waren GRANIT PARTS COO Boris Schöpplein, alle dänischen Mitarbeitenden, aber auch Kolleginnen und Kollegen aus Deutschland, Schweden und Finnland, da die feierliche Einweihung mit einer skandinavischen Außendienst-Tagung kombiniert wurde. So fanden auch Präsentationen zu den Themen Garten/Forst, Hydraulik, GRANIT Webshop, GRANIT Partnershop und Baumaschinen Industrie an diesem Tag statt.
Am Abend setzten sich die Feierlichkeiten im Hotel Europa fort, wo ein drei-Gänge-Menü serviert wurde, gefolgt von Drinks an der Bar.
Wir sind besonders stolz darauf, dass unser neues Büro nun großartige Besprechungsmöglichkeiten, eine einladende Kantine und – was am wichtigsten ist – mehr Platz für produktives Arbeiten bietet.
Ihr wollt noch mehr über unsere ausländischen Standorte erfahren? Dann schaut doch mal in unseren Beitrag über GRANIT Schweiz rein!
Manchmal verlaufen Karrieren anders als geplant – genau so war es bei unserem Kollegen Daniel von Hofmeister & Meincke. Heute ist er Produktionsleiter im Bereich Fahrzeugbau bei Hofmeister & Meincke in Weyhe. Doch sein Weg dorthin war alles andere als geradlinig.
Erste Einblicke in die Metallverarbeitung
Nach dem Abitur wagte Daniel zunächst verschiedene berufliche Erfahrungen, darunter seine Wehrdienstzeit mit der Grundausbildung in Seedorf – ganz in der Nähe von Heeslingen und damit nur circa 10 Minuten vom Hauptsitz der FRICKE Gruppe entfernt. Danach entschied er sich, ein Studium im Bereich Transportwesen und Logistik (BA of Eng.) in Bremerhaven zu absolvieren. Während des Studiums begann Daniel in einem Unternehmen mit Schwerpunkt auf Metallverarbeitung in den Bereichen Aerospace, Marine und Automotive zu arbeiten, wo er erste Einblicke in die Produktionslogistik, insbesondere in die Materialflussanalyse, Produktionslayoutplanung und Prozessoptimierung, erlangen konnte. Nach seinem Abschluss wurde er von diesem Unternehmen übernommen und konnte dort weitere wertvolle Erfahrungen als Leiter der Lager- und Versandabteilung sammeln. Diese Erfahrungen legten den Grundstein für seine spätere Karriere.
Daniel während seiner Zeit im Wehrdienst
Durch Zufall zu Hofmeister & Meincke
Der entscheidende Wendepunkt von der Logistik hin zur Produktion kam über ein Netzwerkportal: Hofmeister & Meincke wurde auf ihn aufmerksam und lud ihn zu einem Gespräch über eine Position in der Logistik ein. Doch das Timing war perfekt – zeitgleich wurde eine Stelle als stellvertretender Produktionsleiter frei. Die Aufgabe klang spannend und Daniel entschied sich für den Sprung in den Produktionsbereich.
Seit 2019 ist er nun Teil des Teams bei Hofmeister & Meincke. Die Anfangszeit war herausfordernd: Prozesse mussten optimiert, Abläufe effizienter gestaltet und Verantwortlichkeiten klarer definiert werden. Ein wichtiger Meilenstein war die Zusammenführung von Fahrzeugbau, Vertrieb und Produktion – ein Prozess, an dem viele engagierte Kolleginnen und Kollegen tatkräftig mitgewirkt haben. Besonders sein Vorgesetzter Ralf unterstützte Daniel in dieser Phase maßgeblich. Diese Zusammenarbeit führte zu einer verbesserten Kommunikation und effizienteren Arbeitsweisen im Bereich Fahrzeugbau. Bei alledem stellte Daniel schnell fest, dass sich der Fahrzeugbau stark von der Luft- und Raumfahrt unterscheidet. Während dort alles bis ins kleinste Detail normiert ist und es kaum Spielraum gibt, bietet der Fahrzeugbau mehr Flexibilität und Gestaltungsmöglichkeiten.
Die Produktion in Weyhe liegt direkt neben dem Vertrieb – Kommunikation ist hier sehr wichtig
Der heutige Arbeitsalltag
Heute verantwortet Daniel als Produktionsleiter am Standort Weyhe zahlreiche Schlüsselbereiche – von der Qualitätssicherung, Montage, mechanischen Fertigung über die Arbeitsvorbereitung bis hin zur Logistik. Ein besonderes Projekt ist aktuell die Einführung der SAP S/4HANA-Lösung, um Aufträge und Produktionen noch effizienter zu planen und zu steuern. Auch die Digitalisierung in der Produktion, etwa durch den Einsatz von Tablets, steht weit oben auf seiner Agenda.
Neben seinem Arbeitsplatz in Weyhe ist Daniel regelmäßig am neuen Standort in Lindern bei JW-Tec anzutreffen, über den wir bereits im Beitrag „Maßgeschneiderte Nutzfahrzeuge – Die Produktion der Hofmeister & Meincke SE“ berichtet haben. Hier wirkt er vor allem an der Weiterentwicklung des Standorts mit, bei der er besonders für Aufgaben betreffend der Personalplanung, Sicherheit, Logistik, Anlagenverwaltung und der Steuerung neuer Projekte zuständig ist.
Daniel am Standort in Lindern
Daniel zeigt, wie vielseitig und spannend eine Karriere bei Hofmeister & Meincke sein kann. Mit frischen Ideen gestaltet er die Zukunft des Unternehmens aktiv mit. Wir sind gespannt, welche Projekte als Nächstes anstehen und wünschen ihm weiterhin viel Erfolg!
Übrigens: Nicht nur Hofmeister & Meincke besitzt eine Produktion. Saphir Maschinenbau beschäftigt sich mit der Herstellung von Geräten für Grünlandtechnik, Bodenbearbeitung, Kommunaltechnik und vielen weiteren Bereichen. Im Beitrag über den GrindStar könnt ihr mehr darüber erfahren!
